在本月初召开的AP1000核电技术装备自主化第二次工作会议上， 多家核电装备制造企业负责人呼吁，要实现核电装备的经验和教训共享。

      这样的意愿其实有着深刻的现实背景，或者说是“吃一堑、长一智”的必然结果。正如一位业内人士所言：“一方面，一些制造企业经验不足，国产化进展缓慢，技术和管理成本偏高。另一方面，相关企业的技术交流和经验反馈不够充分。同一问题在不同企业重复发生。”

      有切肤之痛的核电装备业，深知经验教训共享的重要性。实际上，这样的问题并非核电装备制造行业独有，而是我国整个机械装备制造行业共同面临的问题。在风电设备制造、煤机设备制造等领域同样存在。无视他人经验，重复犯别人犯过的错误，不仅耗费巨大精力、财力，还大大延缓了装备国产化的研发进程。

      众所周知，我国装备制造行业虽然在某些技术领域达到了世界水平，但总体而言，质量不稳定、精度差、做工粗糙等顽疾一直存在。多年来，虽闷头苦干，但这一状况并未有大的改观。忽视经验，特别是不注重总结细节处的经验也是一个重要原因。

      经验是需要时间去积累和沉淀的，装备制造业尤其如此。最简单的一个例子，国外培养一个优秀的技术工人，需要20年甚至更长的时间，丝毫不比培养一个职业经理人容易。

      美国大科学家本杰明·富兰克林有句名言：经验和教训始终是收费昂贵的学校。不过，要想以最低的成本获得必要的经验和教训，捷径也有一条，即吸取他人的得失，站在巨人和前人的肩上，不仅可以看得更远，而且可以少走弯路。对于个人如此，对于企业如此，对于特别强调经验的装备制造行业更是如此。

      客观地说，国内装备制造的一些领域，已经开始通过经验和教训共享，提升自身和整个行业的发展。我国输变电设备制造业用短短4年时间，走过了发达国家15—20年的道路，实现了全面超越，这与共享经验和教训进行联合攻关密不可分。西电集团、天威保变、特变电工等龙头企业相互之间取长补短，在经验共享过程中，缩短了研发过程，实现了跨越式发展。

      实际上，不是装备制造企业不想去吸收他人的经验和教训，而是不能，因为目前还缺少必要的渠道。显然，仅有意愿还不够。更应该通过一种制度化的设计，使经验教训共享变成机制化、常态化。同时，在经验共享的过程中，如何保证企业的自主知识产权，保证核心关键技术不泄露，也需要更加严谨的机制约束。

      欣喜的是，核电装备业已经开始行动了。国家核电技术公司明确表示，将总结钢制安全壳板材、核级焊材，主管道特种钢材的研制经验，搭建AP1000设备制造经验反馈平台，为企业创造更多的机会，开展技术交流，共享经验和教训。

      那么，装备制造的其他领域，是否也该尽快行动起来呢？