4月15日，由中核二二研发的预埋件全自动焊生产线，在海南昌江“玲龙一号”全球首堆建设现场持续稳定实现预埋件量产满一个月，这是我国核电建设中首次实现预埋件自动焊制造工艺。相比传统施工工艺，该工艺综合效率提升达到50%，对提升我国核电智能建造水平具有重要意义。

在预埋件自动化制造工艺研发过程中，中核二二研发团队深刻分析了预埋件传统工艺特点和关键要素，开展了预埋件全生产工序的自动化和智能化创新升级，形成了从数控下料切割、高精度快速钻孔、高效组对、机器人自动焊接和机器人自动打磨的全周期新工艺流程，攻克了快速精确钻孔、高精度快速组对工装、高效自动焊接工艺、自动恒力浮动打磨等一系列关键技术，最终完成了从设计、试验、评审、批量验证到投产应用的全部任务，整个研发过程历时一年，于今年3月15日在“玲龙一号”建设中投产应用。

核电建造中的预埋件工程量巨大，引入该工艺后将大大提高预埋件施工效率，缩短焊接工期，降低劳动强度，提升建造品质，整套工艺生产线将陆续推广应用于“华龙一号”、VVER等核电堆型埋件的生产。

“十四五”以来，中核二二加快实施创新驱动发展战略，深入落实“三新一高”要求，不断提升自主创新和成果转化能力，加快推进核电建设焊接技术向自动化、数字化和智能化的砥砺跨越，努力提升公司核电建设水平和竞争力，为服务“双碳”持续贡献“核”力。