AP1000核电蒸汽发生器锥形筒体是核岛一回路设备中最为关键部件之一，与整体顶盖、水室封头一样，其锻件毛坯均为制造难度极大且需整体成形的异型锻件。与第二代核电同类产品相比，该产品制造难度更大，不但重量、尺寸有大幅度提高，而且为满足AP1000核电机组60年设计寿命，要求材料在具有高强度条件下还要有良好的低温韧性，对钢水纯净度、钢锭的均匀性也有极苛刻的要求。一重历时半年先后进行了多次材料性能试验，最终试验结果满足了技术条件的要求，解决了材料方面的难题。此外，高差截面整体成形、同步成形的难度也很大。一重对锻造成形机理进行充分研究，收集大量资料，制定多套技术方案，逐项优选、逐步优化；对锻造成形尺寸进行合理控制，经过多种组合方式，设计多种专用辅具，制订合理锻造温度，严格控制保温时间，最终成功锻造出AP1000核电蒸汽发生器锥形筒体锻件，检查结果表明锻件尺寸及表面质量等均达到了技术要求。

    一重锻造成功的AP1000核电蒸汽发生器锥形筒体是目前世界上最大的仿形锻件，采用三段整体仿形锻造技术成形，达到了世界领先水平。之前，世界上只有法国克鲁索及日本制钢所曾经有过锥形筒体的仿形锻造经历，而且只是用于第二代核电蒸汽发生器。韩国斗山制造的锥形筒体仅锻出锥段，两端直边通过冷加工制作，不仅钢锭利用率降低，加工余量大幅增加，而且锻件纤维流线被切断，降低了材料安全性能。

    发展核电是我国利用清洁能源，保障经济可持续发展的重要举措，核电设备中的大型毛坯锻件一直是我国核电设备国产化的重点。一重通过这次锻造实践，积累了经验，增强了信心，锻炼了队伍，为三代核电设备的其它大型锻件的国产化打下了坚实基础，将有力推动AP1000核电设备国产化示范工程的顺利实施。