累累硕果彰显先动优势

      通过多年来努力，二重重装研制的核电大型铸锻件已经成功突破了核电装备发展的瓶颈，使国家摆脱了核电大型铸锻件受制于人的境地。

      仅2008年至今，二重重装已经交付和正在生产的核电设备材料涵盖CPR1000所有锻件。公司目前正在进行以主管道为代表的AP1000核电锻件研制和高温气冷堆材料锻件研制，共计30余种，约300余件。特别是2009年，二重重装成功地制造出我国第一支CPR1000的百万千瓦级核电半速转子产品，目前世界上只有日本制钢所一家企业能够制造，实现了中国百万千瓦级核电转子自主化、国产化零的突破。11月5日，二重重装在国内率先成功完成了AP1000主管道热段带管嘴一体式试制件的弯制，研制成功了具有完全自主知识产权的AP1000主管道，解决了第三代核电站设备制造的难题。在国家科技部下发的《关于发布国家自主创新产品试点结果的通知》中，二重重装自主研制的核电大锻件被认定为"首批国家自主创新产品（先进制造类）"，并颁发了"国家自主创新产品证书"。

      此外，二重重装还承担着红沿河、福清、石岛湾、昌江、红河、海阳、三门、桃花江和咸宁等国家核电重点项目锻件和产品的制造任务。由于核电产品技术要求高，制造难度大，行业进入门槛高，目前国内能够成套制造核电设备的企业只有二重重装等少数企业。作为关系国家安全和国民经济命脉的重要骨干企业，二重人坚信，在国家产业政策助推下，公司在技术创新、极限制造、质量管理、市场地位等方面的竞争优势(310368,基金吧)将激发出强大的内生动力，为国家节能减排和经济结构调整提供有利支撑，为回报投资者和社会奠定增长的基石。

      二重集团（德阳）重型装备股份有限公司（以下，二重重装），是国内鲜有的较早进入核电领域并能够制造核电设备关键铸锻件和关键零部件的企业之一。核电作为国家鼓励发展的战略性产业，二重重装已将核电业务作为产业结构调整和升级的突破口，这既是公司对国家产业结构调整政策的积极响应，更是公司实现业务结构优化、全面提升核心竞争力的战略部署。

      核电业务驱动战略升级

      实现绿色、清洁的可持续发展是国家经济转型、结构调整的重大战略，核电业务成为公司实现二次飞跃的首要突破口。从2008年国家的4万亿投资计划到2009年5800亿电力投资计划，国家鼓励核电发展的政策导向清晰可见。在当前节能减排压力日紧、金融危机仍在肆虐的态势下，核电成为扩大内需、产业战略升级、提升国家的国际地位和国家竞争力的能源项目首选。

      政策引导给核电业务创造了难得的发展契机。2009年5月，由国家发展和改革委员会发布的《装备制造业振兴规划》中，核电站建设已被列为依托的十大领域重点工程的首位，我国核电建设的政策导向已从积极推进提升到加快发展的新阶段。据统计，目前我国核电总装机容量已达910万千瓦，共11个核电机组，已建成浙江秦山、广东大亚湾、江苏田湾三大核电基地。而当前在建项目就达24个机组，2500多万千瓦，若考虑其二期、三期工程，则最高可达5030万千瓦。预计到2020年，我国核电装机容量有望超过7500万千瓦，在建4000万千瓦。届时，核电发电量占总发电量比重将从现在的1.9％提高到5％以上，这一目标比《国家核电发展专题规划(2005～2020年)》的目标提高了一个百分点。

      核电提速发展给核电配套装备制造业提供了广阔的市场前景。国家能源局负责人在"核电技术装备自主化第三次工作会议"上指出，积极发展核电是调整中国能源结构的关键，而推进核电技术装备自主化则是加快核电建设的重要保障。2010～2020年的10年间，国内核电每年需新增8-12套百万千瓦机组，按照目前的平均造价水平计算，我国核电设备市场到2020年预计将有3500-4000亿元的容量，每年设备需求量约为300亿元。同时，国外核电市场需求也十分旺盛，据统计，目前国内外每年需新增17-19套、更新6套百万千瓦核电机组，核电装备市场前景广阔。

      自主创新构筑腾飞基石

      为适应国家核电快速发展的需要，摆脱重大技术装备受制于人的局面，提高重大技术装备自主化市场占有率，实现核电关键基础零部件国产化，近年来，在国家发改委、国家能源局及核电业主等的大力支持下，二重重装想国家之所想、急国家之所急，集中公司的核心技术力量，把核电铸锻件研发作为企业技术开发和创新的重点。

      布局市场，技术先行。大量的基础研发工作特别是围绕二代加和第三代核电铸锻件的国产化研制，包括冶炼、锻造成型、热处理、机械加工、焊接、无损检测等均取得了一大批突破性的攻关成果，形成了一批具有二重自主知识产权的专利或专有技术，并有多项技术为同行唯一。目前公司已经实现批量制造二代加反应堆压力容器和蒸汽发生器整套锻件，成为支撑国家清洁能源发展的关键力量。

      在核电铸锻件制造技术研发方面，二重重装先后完成了核电锻件用超纯净钢的研制，冶炼和铸锭已达到世界先进水平。

      首先，公司完成了300吨到600吨大型钢锭系列钢锭模的研究、设计和制造，形成了二重重装大型钢锭系列，并且掌握了大型钢锭凝固过程中防止偏析方法，能够确保特大型核电用钢锭的均质性。

      其次，核电蒸发器、管板锻件实现了批量制造，产品质量性能指标达到了国际领先水平,二代加核电管板产品的合格率稳定在80%以上，在行业中处于领先地位。

      再次，公司完成了核电压力容器法兰、接管段接管和过渡环等锻件的研制并实现批量生产，所有产品性能指标都达到国际领先水平。

      另外，公司已经实现了蒸发器锥形筒体中筒节、下筒节等锻件的大批量生产，实施了百万千瓦级核电不锈钢波动管及不锈钢主管道等锻件的制造技术研究和带管嘴长直端主管道模压弯管制造技术研究，多个试验件各项性能数据及尺寸控制满足RCC-M和ASME规范和采购技术要求，掌握了冶炼、锻造、热处理和弯管等制造技术，并成功锻制了全球首支AP1000核电主管道。

      同时，公司与东方电气、法国热蒙合作开展了CPR1000主泵泵壳铸件制造技术研究。与哈电集团交直流公司、奥地利ANDRIT公司合作开展了二代加核电主泵锻造泵壳的制造技术研究。自主研发、成功锻造出二代加核电半速转子，为AP1000核电半速转子的研究制造打下了坚实的基础。为了提高企业大锻件研发的软实力，公司还专门从德国阿亨大学引进了大锻件制造模拟技术，并加快推进位于成都工程实验中心的大型铸锻件数值模拟国家工程实验室建设，建成后将进一步提升公司核电锻件研发、制造的能力及水平。

      极限制造与卓越品质有机结合

      从无形技术到有形产品，公司优异的极限制造能力为生产环节打下了坚实的基础。由于核电设备所用的大型铸锻件的部件尺寸大、重量重、性能要求高，核电设备制造已属极限制造，不论在炼钢、锻造、热处理，还是在机加、探伤、焊接等整个生产流程中，质量要求极其严格，各生产环节的制造质量环环相扣，具有严密的相关性。

      首先，为加速核电产品国产化进程，在国家主管部门的指导和支持下，二重重装进行了大规模的制造技术升级。公司先后进行了"提高国家重大技术装备设计制造水平技术改造"、"第三代核电锻件产品国产化制造技术改造"、"第三代核电锻件自主化、批量化配套技术改造"、"镇江出海口一期工程建设"等一系列技术改造，新增了宽开档的160MN水压机、加热炉、热处理炉、立车、专用组焊堆焊等焊接设备以及重型起重设备等，将形成年产3套第三代核电压力容器、蒸发器、稳压器等核电重型压力容器的制造能力。

      同时，公司正通过与核心能力相匹配的新建投资，循序渐进地提升核电关键部件的制造能力。当前公司正在重点建设镇江出海口二期工程项目，旨在进一步提升核电堆内构件、AP1000核电安全壳、核电模块等关键装备以及安注箱等不锈钢容器的批量生产能力。项目建成后将形成年产5套AP1000核电安全壳、5套AP1000核电设备模块、5套AP1000核电结构模块、4套AP1000核电支撑板、2套AP1000核电堆内构件和1000吨核电不锈钢容器的生产能力。

      公司将企业文化与质量意识相结合，形成了包含文化软实力的核质保体系。由于核电站运行对安全性的特殊要求，不但对核电设备制造企业在技术水平、装备能力方面提出了很高的要求，对质量保证体系、企业文化的要求同样严格。经过长期的核电产品制造和核安全文化熏陶，核设备质量意识和核安全文化在二重重装已经深入人心，并深深根植于"诚信、创新、坚毅、感恩"的企业文化之中。企业文化与质量安全意识有机结合，形成了二重重装独有的"核老大，核优先，核严格"的新核文化，干部职工都严格按照"四个凡事"工作准则办事，使核电产品研制、生产真正做到了"正确做事，预防问题，一次做好，好上加好"。

      在企业文化软实力的基础上，二重重装内部已经建立健全了一整套核电产品质量保证体系，并持续有效运行，确保了核电产品制造全过程受控、有序和高效运行。同时，二重重装的核质保体系通过了国家核安全局、美国ASME总部、奥地利安德列兹、法国热蒙、国家核电技术开发总公司、中广核、中核集团、东方电气、上海电气和哈尔滨动力等管理部门和著名企业多次的质保认证和审查，并得到较高的评价。