近日，由中核五公司自主研发的窄间隙TIG焊接机器人在神华煤制油煤液化主流程改造施工项目中成功应用，在TP347H厚壁管道焊接中成功完成14道管口焊接任务，合格率达100%，标志着我国在煤化工主流程管道焊接领域实现重大技术突破，为工程安全高效建设提供“新质”解决方案。

攻坚克难

TP347H厚壁管道焊接的“卡脖子”挑战

公司积极响应集团公司“追求卓越年”号召，组建研发团队，围绕智能装备实体应用目标开展攻坚。

TP347H不锈钢因其优异的高温强度、耐腐蚀性及抗蠕变性能，被应用于煤化工管道等核心部位。然而，其厚壁结构（通常超过60毫米）的焊接面临技术壁垒，工艺复杂性高，窄间隙TIG焊接机器人可精确控制焊接热输入、操作端通过视频图像实时观察焊缝熔合情况，避免出现焊接裂纹等缺陷，为行业提供了“国产化装备解决方案”。

技术领航

全自主研发焊接机器人破解行业痛点

研发团队持续攻关，打造出适用于厚壁管道的窄间隙TIG焊接机器人，最小焊缝宽度仅为8毫米。

其先进性体现在三大维度

1、精准智能控制：搭载高清相机视觉传感，实时监测焊缝形貌，动态调整焊接参数，确保熔深均匀、无缺陷；

2、窄间隙工艺革新：将坡口宽度从传统40毫米压缩至10毫米，减少填充材料消耗80%，从源头抑制变形与质量风险；

3、该装备全自主研发及生产制造，包括机械结构设计、控制软件等，已获7项国家专利，打破国外企业对高端焊接装备的垄断。

实战检验

核电多项目应用彰显技术硬实力

目前，该装备已在海南昌江核电、三门核电、海阳核电、三澳核电等国家重点工程中规模化应用，覆盖主管道、主蒸汽管道等核心焊接场景，RT合格率100%，焊接效率提升1.5倍，质量稳定性达到国际领先水平。

此次技术突破不仅解决了TP347H厚壁管道的焊接难题，更推动了工程建造向智能化、少人化转型。未来，研发团队将进一步拓展其在化工、核电工程建造等场景的应用，助力我国核电产业链自主可控与“双碳”目标实现。